Productie logistiek

De goederenstroom is de stroom van materialen en diensten op de verschillende trajecten tussen inkoop van grondstoffen en de levering van gereedprodukt. Men spreekt van besturing van deze stroom als de juiste samenhang tussen de elementen is gewaarborgd. Integrale goederenstroombesturing richt zich op de afstemming van alle verschillende delen van de goederenstroom, zowel binnen als buiten de onderneming. „Van zand tot klant”. Het doel van dit alles is de leveringstijd en de leveringsbetrouwbaarheid te realiseren tegen lagere kosten.

Toelichting

De veranderde invulling die in de loop der jaren is gegeven aan het begrip integrale goederenstroombesturing geeft direct de dynamiek van het logistieke vakgebied weer. Als men aan het eind der zeventiger jaren iemand vroeg naar de betekenis van het begrip „logistiek”, kreeg men als antwoord dat logistiek het integraal beheersen van de goederenstroom was. Dat wil zeggen het beheersen van het gehele traject van „zand tot klant”. Ook nu wordt het begrip integrale goederenstroombesturing nog steeds als synoniem gezien voor het begrip logistiek.

Taalkundig gezien is het woord „Logistiek” afgeleid van het Grieks, waar het de betekenis had van plannen, meten, berekenen. In de moderne tijd wordt de term logistiek voor het eerst genoemd in de achttiende eeuw door de Frans/Zwitserse militaire theoreticus Antoine Henri de Jomini („Maréchal de Logis”). Tot op heden is de logistiek een militair vakgebied wat zich richt op „alle handelingen die nodig zijn om de troepen op de meest doeltreffende wijze van goederen en voorraden te voorzien en onder de gunstigste omstandigheden te doen strijden”.

In de jaren tachtig wordt de term logistiek in het bedrijfsleven geïntroduceerd. In 1979 introduceert Oliver Wight een methode van integrale logistieke planning dat bekendheid heeft gekregen onder de naam Manufacturing Resource Planning of MRP-II. Enige jaren later (1984) stelt Van Hees dat: „De meeste benaderingen van voorraadbeheersing zijn gericht op afzonderlijke en gescheiden delen van de goederenstroom. Dit heeft ongetwijfeld geleid tot verbeteringen, doch om verdergaande significante verbeteringen tot stand te brengen is het noodzakelijk om de totale goederenstroom integraal te besturen. Hiervoor is een aanpak nodig waarbij organisatie, produktontwerp en goederenstroombesturing in hun samenhang bekeken worden, en waaruit een verbeterd voorraadbeleid voortvloeit. Een eenvoudig en duidelijk concept voor integrale besturing is thans voorhanden”. Het door van Hees bedoelde concept heeft nu ruim ingang gevonden en wordt het KOOP-concept genoemd.

De denkwijzen van de jaren tachtig worden vertaald in een nieuwe staffunctie, de logistiek manager doet zijn intrede in vele organisaties. Als we kijken naar het belangrijkste aandachtsgebied van deze functionaris, dan was dit de coördinatie tussen de verschillende bedrijfsfuncties zoals bijvoorbeeld verkoop, produktie, inkoop en ontwikkeling. Menig logistiek manager had in die tijd als belangrijkste activiteit het invoeren van een produktiebeheersingssysteem zoals bijvoorbeeld MRP.

Aan het eind van de jaren tachtig komt het accent van de goederenstroombesturing meer op de interfaces tussen de organisatie en klant te liggen. Het accent dat lag op produktiebesturing wordt verschoven naar distributiebesturing. Een onderscheid wordt geïntroduceerd tussen het produktie- en het distributiemanagement. In het kader van een werkelijk integrale benadering zouden producenten en distributeurs hun planning horizontaal op elkaar af moeten stemmen. Het door Fogarty beschreven Master Production Schedule – MPS (Hoofdproduktieplan HPP) vormt een in de tijd gefixeerd plan van artikelen die moeten worden ingekocht, geproduceerd en gedistribueerd. Dit Master Production Schedule heeft als doel de koppeling tussen het MRP-II en het DRP-II1 concept te beschrijven. Natuurlijk kreeg de logistiek manager de opdracht deze koppeling tot stand te brengen.

Als we deze ontwikkelingen doortrekken naar de toekomst, dan lijkt het voor de hand te liggen dat we steeds meer naar een volledige integrale beheersing van de goederenstroom gaan. Dat wil zeggen dat er gestreefd gaat worden naar een verdere integratie van de logistieke keten, ofwel ketenmanagement of ketenlogistiek. Is de ketenlogistiek een feit, dan staat de logistiek manager waarschijnlijk een nieuwe uitdaging te wachten. De tekenen voor de volgende stap zijn al aanwezig. Als de EU-richtlijnen met betrekking tot de retourstromen van gebruikte produkten ingevoerd gaan worden, dan zal het traject van „zand tot klant” aangepast moeten worden naar „van zand tot klant en van klant tot zand”. De logistieke cirkel is dan gesloten.

Aandachtspunten / Checklist

De volgende aspecten van een onderneming dienen in een min of meer dwingende volgorde te worden bekeken, alvorens logistieke sturing zinvol kan zijn:

• de doelstellingen ten aanzien van marktsegmenten, markteisen en produktassortiment zullen moeten duidelijk worden geformuleerd;
• de karakteristieken van de markt, het produkt en het proces dienen te worden beschreven;
• de basisstructuur van de onderneming geeft een indicatie over samenhang en locatie van de primaire functies in het voortbrengingsproces en dient derhalve te worden vastgelegd;
• het plannings- en besturingsconcept moet passen binnen bovengenoemde structuur op basis van de door het management gekozen positie van het ontkoppelpunt;
• de logistieke organisatie zal zodanig moeten worden geformuleerd dat het hanteren plannings- en besturingsconcept binnen het kader van de basisstructuur kan worden uitgevoerd;
• de informatiebehoeften volgen eveneens uit de het plannings- en besturingsmodel en uit de gekozen logistieke organisatie; 1 DRP staat voor Distribution Resource Planning.
• de procedures en systemen, zo mogelijk in de vorm van automatiseringssystemen, die kunnen worden gebruikt om de informatie op de vereiste wijze te behandelen en te verwerken.

Bij het ontwerp van een integraal besturingssysteem dient men een afweging te maken tussen:

• produktie- en verwervingskosten;
• opslag- en distributiekosten;
• service aan de klanten.

Instant Probleemoplosser

Probleem: Een fabrikant van kopieermachines wordt geconfronteerd met een Europese richtlijn waarin gesteld wordt dat de producent verantwoordelijk wordt gesteld voor het adequaat verwerken en/of vernietigen van de door de consument gebruikte kopieermachines. Een dergelijke richtlijn invoeren heeft nogal wat consequenties. Op de eerste plaats moet er in de distributieplanning niet alleen rekening worden gehouden met het leveren en plaatsen van de kopieermachines, maar ook met het terugnemen van gebruikte machines. Op de tweede plaats zullen de retour ontvangen machines of geheel opnieuw verwerkt, gemonteerd of vernietigd moeten worden. In het geval van vernietiging dient rekening te worden gehouden met de diverse milieu-eisen. Op de derde plaats heeft een dergelijke richtlijn kostprijs consequenties. Uiteindelijk zal toch de consument moeten betalen voor het afvoeren van de gebruikte machine. Hoe kan de fabrikant deze kosten zo laag mogelijk houden?

Oplossing: Met name in landen als Portugal, Griekenland en het voormalige Oostblok blijkt er vraag te zijn naar goede tweedehands kopieermachines. Slechts een beperkt aantal onderdelen zijn aan slijtage onderhevig. Als deze onderdelen vervangen worden, dan kan de machine weer een aantal jaren mee. Echter de huidige gebruiker wil toch een nieuwe machine en de tweedehands koper wil toch ook een machine die betrouwbaar is en er als nieuw uit ziet. De oplossing door deze fabrikant is in wezen erg simpel. De terugkomende kopieermachines worden in een speciale afdeling geheel schoongemaakt en een aantal onderdelen (soms de hele machine) wordt gedemonteerd. De niet te gebruiken onderdelen worden op soort (plastics, metalen, chemicaliën, etcetera) gesorteerd en afgevoerd. De uitgeklede machines worden in het normale produktieproces weer „aangekleed” en een als een „nieuwe” tweedehands machine verkocht. De afnemer kan zo toch een bijna nieuwe goedkope tweedehands kopieermachine kopen.

Dit artikel is eerder verschenen in de Vraagbaak voor Inkoop en Logistiek en de Logistieke Kennisbanken van SDU Uitgeverij. Auteur: Paul Denneman.

Veiligheidstijd is het toevoegen van extra tijd aan een standaard (interne) levertijd, om zo een in de tijd variërende (veiligheids)voorraad te creëren. Deze voorraad is nodig om onzekerheden en fluctuaties in de doorlooptijden op te vangen. Indien veiligheidstijd wordt gebruikt in MRP-systemen, dan zal het systeem de vrijgave- en de gereedheidsdatum eerder plannen dan het zonder toevoeging van veiligheidstijd zal doen.

Hoofdproduktieplan HPP (MPS) Het hoofdproduktieplan is een realistisch en gedetailleerd fabricageplan, waarbij alle mogelijke vragen die betrekking hebben op de fabricagefaciliteiten in aanmerking zijn genomen. Het is een opgave van wat de onderneming verwacht te produceren en als gevolg daarvan aan materialen dient te produceren of te verwerven. Deze materialen noemt men de HPP- of MPS-produkten of -items. Het vormt de input voor de MRP- en CRP-berekeningen. Het hoofdproduktieplan wordt opgesteld door een planner in termen van aantallen HPP-produkten en hun vereiste beschikbaarheid.

Wachttijd ontstaat doordat de afstemming tussen vraag en aanbod op een bepaald moment niet optimaal is. Als de vraag naar capaciteit op een zeker moment hoger is dan het aanbod, dan zal zich een wachtrij gaan vormen. Is het aanbod op een bepaald moment hoger dan de vraag, dan zal er overcapaciteit of leegloop ontstaan.

[ C H E C K L I S T ]   Door het besturen van de goederenstroom proberen we het voor elkaar te krijgen dat op verschillende plaatsen in het voortbrengingsproces beslissingen worden genomen, teneinde optimaal te kunnen functioneren naar de uiteindelijke klant. Het uiteindelijke doel is om bepaalde logistieke prestaties (zoals leveringstijd en leveringsbetrouwbaarheid) te realiseren tegen lagere kosten.

In dit artikel wordt een checklist gepresenteerd, met aandachtspunten die van belang zijn bij het integraal besturen van de goederenstroom.

Goederenontvangst is de voorlaatste stap in het verwervingsproces, waarbij de bestelde goederen fysiek worden geleverd en het bedrijf de administratieve handelingen verricht om deze goederen te gaan verwerken of in de voorraad op te nemen. Als laatste stap wordt de factuur betaald.

Alvorens de goederen worden geaccepteerd zal de ontvanger zeker willen stellen dat daadwerkelijk het juiste is geleverd. Om die reden worden een aantal controles uitgevoerd. Al deze controles te zamen worden ook wel „ingangscontrole” genoemd. Het uitvoeren van een gestructureerde goederenontvangst en -ingangscontroles vindt momenteel meer plaats omdat dit één van de vereisten in de ISO 9000-norm is.

Onder Materials Management verstaat men het geheel van activiteiten om de stroom van grondstoffen en halffabrikaten, en de daarmee verband houdende gegevensstromen, zo efficiënt mogelijk naar en door het productieproces te voeren. Materials Management omvat verder ook de werkzaamheden gericht op het zo efficiënt mogelijk benutten van het productieapparaat.

Groepentechnologie is een ordeningsprincipe, dat in produktiebedrijven kan worden toegepast. Het is een ordeningsprincipe waarbij de verantwoordelijkheid voor het maken van families van produkten wordt neergelegd bij een groep van mensen. Deze groep van mensen heeft de beschikking over de verschillende technologische middelen en kennis, die noodzakelijk zijn om een familie van produkten te vervaardigen. De werkvolgorde om tot groepentechnologie te komen, is als volgt:

1. het coderen van onderdelen op basis van overeenkomsten;
2. het groeperen van onderdelen in produktfamilies op basis van overeenkomsten in het produktieproces. Het groeperen dient dusdanig te geschieden dat de onderdelen van een bepaalde familie volledig in de groep kunnen worden geproduceerd;
3. het bijeenbrengen van een groep mensen en de verschillende machines nodig om een familie van onderdelen te kunnen produceren.

Onder onderhanden werk vallen alle produkten of produkten in wording die aanwezig zijn in de verschillende stadia van het voortbrengingsproces. Deze produkten zijn in bewerking of wachten om een bewerking te ondergaan. Het onderhanden werk omvat ook het materiaal dat door het magazijn is vrijgegeven voor bewerking en halffabrikaten en/of gereed produkt die wachten op de laatste controle of transport naar de afnemer. Over het algemeen wordt de in het magazijn aanwezige voorraad (grondstoffen, halffabrikaten en gereed produkt) niet tot het onderhanden werk gerekend. Echter in sommige administratieve systemen worden de halffabrikaten en het gereed produkt dat in het magazijn aanwezig is, ook tot het onderhanden werk gerekend.